|
废机油连续炼油设备最新工艺流程介绍
①、将废机油和催化剂A按重量比1000：8混合，加入到预处理装置的反应器处理器中，并加热50℃-60℃，在搅拌的情况下进行反应，反应后的产物通过原料泵打入调和罐。 ②、在调和罐里，废机油与催化剂B按比例100:2在常温常压下进行喷淋式混合反应，然后以300KG/小时的流速进入一级催化裂解反应，温度控制在250℃－300℃，反应完全的油气进入催化塔进行三级催化反应，重组份（没有裂解的废机油）通过一级回流装置回流一级裂解反应处理器继续裂解，轻组份（裂解的轻质油，也就是相当于非标汽油成分）分温度段切割汽油、轻柴油。所述的催化剂B，其主要脱除废机油中的Fe、Al、Ca等金属以及S、N等无机灰分和胶质、沥青质、强极性氧化物。
③、一级裂解装置不能完全裂解的重组份转入逆反装置，经逆反装置进入二级裂解装置，在二级裂解装置控制温度300℃－350℃的情况下连续裂解，裂解气转入二级催化分馏塔进行四级催化反应，催化后的按温度段提取柴油及重油。重组份通过二级回流装置返回二级裂解反应处理器里继续裂解。
④、根据产品质量将提取的汽柴油分别进入精制装置进行精制，在常温常压下加入脱色除臭剂搅拌脱色除臭，脱色除臭剂的量控制在占汽油成分油品的0.5%，（即汽油成分与脱色除臭剂的比例为1000:5）占柴油成分油品的0.5%-1%，（即柴油成分与脱色除臭剂的比例为1000:5至1000:10），然后经过过滤器过滤进入成品罐。
⑤、根据液位计定期放出二级裂解反应处理器中的沥青，通过沥青阀门将沥青放入沥青槽中，有拉丝机将沥青拉成条状装袋包装。
⑥、将一级裂解反应处理器和二级裂解反应处理器中产生的废气通过脱硫安全装置、废气处理冷却装置、阻火器、燃烧系统作为燃料合理利用。多余的气体转入全自动安全装置系统。
⑦、废烟气通过除尘保护装置转入三级除尘装置进行除尘处理，使烟气排放达到国家排放标准。
设备技术特点
一、现行设备的特点：
1、常压设备经过催化裂解，产品品质好，但生产量很低，费时费工，安全系数低。
2、连续管式炉生产量高，但产品质量差，需要二次裂解才能达到满意的产品标准。另外，炉管结焦，经常更换炉管，高温泵经常出问题，让投资者经常是焦头烂耳。
3、迄今为止，一般中小型炼油企业通常使用的是立式反应釜或卧式反应釜，生产时将原料一次性全部进入反应釜，采取逐步加温的方式将原料汽化后逐步蒸发，然后再逐步降温后排渣。不能高温进料和高温出渣。
二、连续设备的技术特点：
1、整套装置体积小，产量高，易操作，可连续加油连续生产。
2、该工艺是在低温常压下进行，设计了独特的防爆安全装置，安全系数高，所得油品颜色浅[淡黄]，粘度小，含硫量低。
3、 高效的废气回收系统。在炼油过程中，会产生大量的不能液化的气体，这些气体通过两道安全装置水封和燃气喷嘴充分燃烧，即消除了废气污染，又节约了大量的燃料。
4、 燃烧器采用国内先进的反烧技术，生产过程是在无烟的环境中运行的，环保效果良好，烟道出口达到国家级排放标准。
6、低能耗、高效率：多级催化裂化生产方案，提高了产品的品质。经过多级催化后即分子经过有效定向切割后，就能基本达到汽油和柴油的要求。通过连续作业及多级换热技术，较间歇式一次用热设备节能50％以上、工效提高200％以上。
7、蒸馏油收率高：较传统方法比较，废机油的总体出油率可提升10％以上。独有的强力合成催化剂可使废机油提炼柴油的还原率达到75％以上。
8、通过油性渣料蒸发器，可将蒸馏尾渣内的油份全部蒸发干净，由此与含油尾渣排放相比，页岩油的总体出油率可提升5％以上。
9、通过恒量重复蒸发及气相净化装置，可省去加酸、加碱、土洗的精制过程，由此可降低油品损失3％以上。
10、通过超低温气相冷凝装置，可将轻组份不凝气体中的部分轻组份进行液化收集，与常温水冷方式相比，废机油的总体出油率可提升2％以上。
11、环保： 整个生产过程基本上是处于全密封操作，没有直接排放“三废”的现象。通过油性废气燃烧装置，可使油性废气在锅炉内得到充分燃烧放热，锅炉尾气经过环保三级过滤，碱液喷淋装置达到无味、无色排放环保标准。冷凝用水采用循环再冷却模式，实现无废水排放。
12、采取封闭生产，压力电接点控制，连续生产，安全无气味，产品通过液相催化，气相催化，出来的成品不用酸碱精制，颜色淡黄，密度降低，碳链打断在160-180之间，完全符合柴油燃烧标准。本设备工艺多变性强，可以在气相，液相内加入催化剂所得油品即刻可以出售，节省了靠酸碱，絮凝等烦琐的多道工序，也可只在液相加入催化剂，裂解出轻质油品后再进行精制，以降低成本。
13、加热方式独特：采用远红外线加热和煤炭加热综合方式，既环保又节能。本设备除原始开车即第一次对设备进行预热后就基本可以不必另外使用煤炭或者电源等对物料进行加热，基本上可依靠生产中自身产生的热量和干气等自行加温。与间歇式生产技术对比，每加工一吨燃料油可节约燃料费用 40%左右。
14、独特的高温进料方式：我们采取了高温条件下进原料、高温条件下排出残渣的工艺。本设备从进料到出油、排渣均为流水线，在第一次原始开车温度达到要求后就可以在任何时间连续的进料、汽化、催化裂化、出油、排渣，只要设备正常运转，就完全实现不间断连续生产，大大的提高了生产效率。
|
点击图片查看大图
